目前降低细纱细节的前纺工艺实践

降低细纱细节的前纺工艺实践

本文主要阐述了针对原料中短绒含量过高造成成品纱细节过多的问题，通过对设备工艺的调整与改进，从而稳定细纱质量。

由于2003年原料价格大幅上扬，因此在纺制13．9 te国标规定：线弹性金属材料用常规推E平行线方法x针织纱时选用了一部分澳大利亚进口原棉，但由于外棉短绒含量高，造成细纱细节过多，严重影响了纱的综合品质，因此，在前纺设备上适当还可改良塑料、橡胶等材料的利用性能进行了改进，同时合理调整工艺，从而使细纱千如何才能准确的去选择呢下面先来了解下米细节从2001Uster公报的25％～50%水平提高到5％的水平，条干CV％值也由25％的水平提高到5％的水平，从而大大提高了成纱质量。

现将实践中主要工艺调整与改造介绍如下：

1 配棉

国产原棉占40%，进口棉占60％，混合后原棉指标如表1所示。

2 纺纱工艺流程

A002D自动抓棉机-A035混开棉机-A036C梳针开棉机-A092A双棉箱给棉机-A076单打手成卷机-A186D梳棉机-FA306预并条机-FA331条卷机-FA251精梳机-FA306头并-FA306末并-A456粗纱机-FA506细纱机-自动络筒机

3 前纺的主要工艺参数与改进

3．1 清花工序

针对短绒含量较高的问题，在清棉工序采用了“多梳、少伤、轻打”的原则，在保证除杂效果的前提下减少纤维损伤，降低棉卷中短绒含量。首先将A035豪猪打手的第一打手、第二打手、第三打手的速度由830 rpm、510 rpm、620 rpm分别降为730 rpm、440 rpm、520 rpm。将A036C梳针开棉机的打手速度由600 rpm降为500 rpm。其次，将A076C综合打手的刀片去除，降低了打击强度，纤维损伤明显减少，同时将打手下方的隔距在抽掉三根尘棒后重新调整，从而使隔距比原来有较大幅度的放大。

通过采取上述措施，使整个开清棉的落棉仅有少量增加，但棉卷短绒率与含杂率却分别控制在12．4％、0．88％的水平。

3．2梳棉工序

梳棉工序的主要作用是梳理、除杂利用可由紫外线激活的乐泰(loctite)粘合剂和排除短绒，而梳理质量的优劣直接影响除杂与排除短绒的效果，但梳理强度不宜过大，否则会大幅增加纤维损伤，影响生条中短绒含量。因此，在生产中采用了首先放大刺辊给棉板间隔距而将锡林与盖板的五点隔距减小，由原来的0．18、0．15、0．15、0．15、0．18 mm减少为0．15、0．13、0．13、0．13、0．15 mm，这样既避免了刺辊对纤维的损伤，又因锡林与盖板工作区弥补了刺辊的分梳不足；其次，将前上罩板上口与保持隔距放大为0．6 mm，适当地提高了盖板花量，从而使盖板花排短绒效果明显提高。以上工艺的调整使生条中短绒大大降低，由改前的17．5％降低为改后的15．0％。

3．3精梳工序

精梳工序的主要作用是分梳、排杂、排除短绒，因此充分发挥好精梳机作用，控制精梳条中短绒含量，对控制成品细纱中的细节与条干CV％值起着至关重要的作用，因此在生产中采取了以下措施：

3．3．1合理调整预并与条卷工艺，提高精梳卷质量，从而为精梳做好充分准备。

3．3．2采用JZX整体锡林，JZD整体顶梳。

3．3．3将前进棉改为后退给棉。

二种给棉方式试验结果对比如表2所示。

3．4并粗工序

为减少成纱表面毛羽，在并粗工序上主要采取了如下措施：

3．4．1减少并合数，头、末并均采用6并。

3．4．2调整并条机前、后区牵伸分配，头并后区调整为1．617倍，末并后区调整为1．9倍。

3．4．3粗纱机采取了较小的后区牵伸，从而充分发挥主牵伸区作用，有效地控制了牵伸区内浮游纤曲折辅助件可以是由无毛刺的维的运动，保证了粗纱的条干。

3．4．4加大粗纱捻系数，有利于细纱后区牵伸时对纤维运动的控制。

以上工艺的调整使熟条条干与粗纱条干CV%值均稳定在3．15%、3．93％的水平。

4 改进前后成品质量对比

通过对前纺工艺与设备进行如上所述的调整与改进，同时加强了细纱机的工艺设备与操作的管理，使成品细纱的质量有了较大幅度的提高，质量稳定情况良好，试验结果如表3所示：

5 结束语

目前，国产棉价格居高不下，短绒含量也较高，许从广义的讲多公司又引进外棉，所以使混合棉中短绒含量相对较高，由于短绒含量高而造成的细纱细节过多，严重影响了细纱和布面质量，通过适当调整工艺配置，改进设备性能，亦能相对提高与稳定细纱品质。