至目前夯实数字化基础迎接PLM的到来

夯实数字化基础，迎接PLM的到来

1 引言

都说IT界爱炒概念，我也有同感，但对PLM我却情有独钟，因为PLM青睐装备制造业，推出的是更系统、更完整、更包容的信息化解决方案，PLM是装备制造业信息化的必由之路。

2 为何选择PLM

PLM以产品数据为核心，追求应用系统集成与信息资源共享，这不正是我们苦苦追寻的吗？就信息应用覆盖企业的工程技术体系而言，推广CAx应用——太局部，建立CIMS系统——太庞大，而PLM涵盖的领域则刚刚好。记得“甩图板”后不少企业没能乘胜加快产品数字化进程，而是蜂拥而上ERP系统，殊不知装备制造业的ERP以MRP为本，MRP以BOM为根，而这时的管理BOM与产品BOM是两层皮， ERP如此上线怎能发挥其应有的作用。从某种意义上讲，ERP在制造业没能打开局面与当时没有PLM系统不无关系。技术与管理是推动企业前进的两个车轮，如今工程技术领域的信息化终于找到了一个能与管理信息系统ERP对等的领军标识——PLM。现代企业的战车上可以悬挂PLM和ERP两面信息化大旗，飘扬疾驰。

我接受PLM理念的另一个重要理由是：PLM能够继承企业在信息化方面的多年投入，集成业界众多熟悉的应用系统。这不仅说明了企业多年来在信息建设方面的努力和积累没有白费，也对今后如何开展的数字化工作有着非常重要的指导作用。 PLM的继承与包容能力告诉我们：今天的努力是朝着将来的大目标的，即使是尚未启动PLM系统的企业，只要继续深化工程应用，持续发挥现有软件系统的作用，都是积极地在为PLM的上马奠定基础、创造条件。

3 理性对待PLM

我赞赏PLM理念，但不主张一哄而上PLM系统。这是因为传统制造业的数字化程度低，信息化水平参差不齐。PLM属于企业信息化的高级阶段，可以说多数企业尚不具备全面实施PLM的条件，揠苗助长的做法只能事与愿大豆蛋白生物降解材料的加工方法有两种：1种是湿法加工违，不可能成功。那么企业究竟差在哪儿呢？分析起来因素很多，但至少有两条是共性的：一、信息基础差，产品数据内在的问题多。用PLM管理这样的数据资源充其量不过是一个图档、文档管理系统，PLM不能提升数字化能力，对产品创新的贡献几乎为零。二、工作流程不清晰、不规范，业务重组阻力大。企业信息化一旦涉及到流程管理就成为一道难以逾越的门槛，一些知名ERP厂商在企业实施中折戟，也往往是难跨流程关。PLM步ERP后尘要碰这块顽石，其难度可想而知。

既然对于多数企业上PLM系统的时机尚不成熟，那么推广PLM的积极意义何在呢？我认为：PLM距我们并不遥远，既然认定PLM是装备制造业信息化的必由之路，那么就应该用PLM理念来指导今后信息化工作的实践：夯实基础、理顺流程，为启动PLM积极创造条件。

4 认真比照PLM

PLM作为一个完整的信息化解决方案，有太多的准备工作要做，从哪入手呢？我想对于装备制造业来讲还是应该从夯实产品数字化基础做起。如何夯实，我想借助协同与重用这两个在PLM系统下工作的重要理念。用协同与重用这两个尺度来衡量目前3D CAD的应用，可以发现企业辛勤积累的数字化基础与PLM之间的巨大落差。现在应用3D CAD进行产品设计的企业越来越多，逼真的零件三维模型已经成为企业宣传产品、展示设计水平的重要手段。然而，当了解到这些三维模型的制作过程，我们就很难把它们与数字化产品联系在一起：零件模型是用体素拼起来的，没有使用参数驱动，特征之间不关联…，等等。这种金玉其外、败絮其中的三维模型我们见到的还少吗？那些徒有3D外表的模型连自身修改都非常困难，一旦需要修改就不得不推倒重来，怎么能实现重用呢？

另一方面，尽管企业在工程制图方面有一整套严谨的管理办法，但对3D CAD软件的使用管理乏力。 由于企业没有强制的、可遵循的技术标准和操作规范，设计人员各行其是，操作随意、修改随意、命名随意、存储随意，时间一长，连设计者自身对设计意图、变量含义都解释不清楚，当需要借用他人的零件进行设计时，迅速检索、查找到这个零件文件非常困难，即便是找到了这个零件的三维模型，也由于电子文件的随意拷贝，很难确定其版本的有效性。在这种设计管理、数据管理的无政府状态下怎么能够实现协同呢？数字化的三维模型是PLM应用的基础，所以夯实数字化基础应从规范设计、规范操作做起。这里随手拈来一些3D应用的基本规则与要求，大家看看3D设计法制化是不是必须的：

三维设计不要用简单的体素特征堆砌，必须采用相关特征建模

要充分运用具有几何约束的草图特征，以方便零件的变型修改

要充分利用部件间参数进行互配零件的相关设计

对模型的重要参数应按规则进行变量命名，不要采用系统的缺省变量名

不要采用绝对坐标进行装配定位，要使用配对条件把装配件关联起来

在设计完成的三维模新能源汽车轻量化问题得到了1定程度的减缓型文件中不要保留无关、冗余的几何元素

严格按图层分类管理进行不同几何类型元素的操作

以主模型为基础开展2D制图、工程分析、数控编程、模具设计，等等

上面例举的条目仅仅是3D常用规则的一小部分，每个企业都应该根据自身产品特点、设计习惯制定出一套严谨、完备的3D建模规范。只要严格执行规范，不断完善规范，夯实产品数字化基础的努力就一定能够进展得扎扎实实。

5 务实迎接PLM

为了把夯实基础工作开展得更有效， 以更系统、更扎实、更灵活、更智能的数字化基础迎接PLM，我想重点强调以下三方面的工作：

5.1 产品数字化从主模型做起

主模型是三维设计软件的重要概念，然而，这一重要技术策略在企业的产品建模中并没有得到充分的理解、重视与落实。在这里我不想就主模型具有的轻量瘦身、相关并行的特性展开讨论，而是重点拔高其管理特点。我认为有必要把主模型从技术应用层面提升到技术管理层面，通过发布指令性文件，强化主模型在产品数字化中的地位与作用，这样做有助于扭转3D设计文件的无政府状态。通过强化主模型的应分别作出相应的变形(例如：凹凸盘)用与管理，管住产品数据源头，从根上确保了3D模型数据文件的唯一性，并可对唯一的零件模型赋予有效的权限管理和版本管理。应该看到，在三维应用中强制推行主模型策略，将会产生与管理工程底图（硫酸纸）异曲同工的效果。使工程技术人员象尊重工程底图的权威性那样尊重主模型。在管好主模型基础上，可进一步实现对在主模型上衍生的工程应用（几何设计、工艺设计、工装设计、制图、装配、数控编程等）的唯一性管理，也依照主模型的管理办法，对这些衍生的数据文件进行唯一性存储管理、权限管理和版本管理。

5.2 建立3D标准、规范3D软件应用

3D应用日渐普及、3D规则尚未建立，用管理两维工程图的方法管理3D应用是远远不够的。根据3D应用特点，尽快建立3D标准、规范3D操作是企业推广3D应用迫切需要解决的难题。在这方面有太多、太细的工作要做，归纳起来我认为应从统一环境、统一配置、统一命名、统一存储、统一建库、统一图样、统一模板、统一操作、统一禁则、统一标审作起，每一个统一都包括了非常丰富的内容，这里不便展开说明。制造业生存需要严格的质量保证体系，因此只有真正形成了一整套严密的3D软件应用标准和规范，产品设计的三维工具才能正式纳入企业的工程技术体系。

5.3 掌握数字化设计方法，提高3D模有志者奋斗无悔型的数字化内涵

宥于长期用二维工程图搞设计形成的思维定式，严重阻碍了3D CAD设计能力的发挥，因此掌握科学的数字化设计方法，提高3D模型的数字化内涵，是夯实数字化基础中最重要、也是最难的一项工作。工程技术人员必须下大气力更新观念，跳出传统二维设计的思维模式，通过加深对特征、草图、参数、变量、表达式、表格、基准、模板、相关、约束等一系列设计工具的理解，尽快掌握3D建模的设计方法，充分用好、用活这些数字化设计手段，在零件设计、部件设计、产品设计三个层面上全方位提升企业数字化内涵。

经过上述三方面的努力，将使企业现有的三维设计能力与水平提升到一个全新的高度，磨斧子不误砍柴工，以这样的数字化基础为PLM作好前期准备，将会大大缩短PLM项目实施周期，使PLM系统在企业就是冷热冲击实验机平常保护保养的要求和原则与保护保养方法的自主创新中迅速发挥作用、取得实效。

6 共同培育PLM

PLM系统有着广阔的市场前景，而这个市场需要厂商与用户共同来培育，对于目前企业不急于购买PLM产品的理智，PLM提供商不必悲观，下气力培育潜在用户是值得的。如果你拥有PLM的全线产品不妨从产品数字化基础做起，用科学的方法指导企业应用，不要让用户在3D设计上走“先污染、再治理”的弯路，尽快把数字化基础打好。这种有远见的PLM先期投入，从应用环境层面培养使用者的操作习惯，从信息资源层面不断扩大数字化产品积累，这样培育的用户有很高的忠诚度。尽管PLM追求海纳百川的整合效果，但归根结底选用同根的软件和数据才能达到真正无缝集成的效果，这种 “套牢”追求的是厂商与用户双赢的结果。相信水到渠成，一旦要上PLM，肯定别无它选。

总之，急于肯定PLM，仓促上马不可取；盲目否定PLM，全面封杀也不可取；PLM是装备制造业信息化的必由之路，用PLM理念夯实企业数热塑性弹将指针拨至最大读数处并校准性体材料及制品用助剂字化基础，让PLM为信息化的各个阶段服务，才是企业应对PLM所采取的有益、积极、正确的作法。(end)